Потери после уборки урожая — это потери зерна, возникающие в период от уборки до потребления вследствие неправильного обращения с продукцией, устаревшего оборудования или неблагоприятных условий хранения. Согласно статистическим данным, глобальные потери зерна после уборки составляют 10–20%.

Современное оборудование для переработки зерна снижает потери за счёт:

• Эффективное оборудование для очистки: удаление примесей с целью минимизации отходов на последующих этапах.
• Точное сортировочное оборудование: сортировка по размеру и плотности для обеспечения стабильности процесса обработки.
• Сушильное оборудование с контролируемой температурой: заменяет естественную сушку на солнце, предотвращая появление плесени и вредителей.
• Герметичные системы хранения: защита от влаги, грызунов и насекомых для продления срока годности.

Очистка зерна — это удаление из сырого зерна различных примесей, включая органические (солома, семена сорняков, плесневелые зёрна), неорганические (песок, камни, грязь) и посторонние зёрна. Необходимость очистки обусловлена:

• Обеспечение качества продукции: примеси влияют на чистоту, цвет и вкус конечных продуктов.
• Защита перерабатывающего оборудования: Твёрдые предметы, такие как камни, могут повредить ключевые узлы, например, ролики и решётки.
• Обеспечение безопасности пищевых продуктов: металлические загрязнения и плесневелые зёрна могут представлять угрозу для здоровья.
• Повышение урожайности: очищенные зерна обеспечивают более высокую эффективность помола и увеличивают выход готовой продукции.

Полный процесс очистки обычно включает: предварительный очиститель → вибрационный грохот → удалитель камней → магнитный сепаратор → гравитационный сепаратор.

При определении мощности следует учитывать:

• Доступность сырья: ежедневный объём переработки должен соответствовать вашим возможностям поставки.
• Рыночный спрос: оцените ежедневные продажи; рекомендуется обеспечить производственную мощность, немного превышающую текущий уровень спроса, чтобы учитывать рост.
• Режим работы: односменный, двухсменный или трёхсменный режимы влияют на суточную производительность.
• Тип продукта: Разные зерновые культуры (кукуруза, пшеница, бобовые) обрабатываются с разной скоростью.

Типичные производительности: малые линии — 10–50 тонн в сутки, средние — 50–200 тонн в сутки, крупные — 200–1 000 тонн в сутки. Если вы не уверены, укажите тип исходного сырья и желаемую производительность — наши инженеры подберут оптимальную конфигурацию.

Современная переработка зерна обычно включает следующие основные процессы:

Да, но с учётом следующих моментов:

• Кукуруза против пшеницы: разные технологические процессы — для кукурузы требуется дегерминация, для пшеницы — кондиционирование; рекомендуется регулировать размеры сит и зазоры между валками.
• Бобовые и зерновые: бобовые более твёрдые и имеют неправильную форму; для стадий очистки и сортировки необходимо регулировать воздушный поток и размеры отверстий сит.
• Переключение на другую культуру: при смене вида зерна тщательно очищайте внутренние поверхности оборудования, чтобы предотвратить перекрёстное загрязнение.

Если вы планируете перерабатывать несколько видов зерна, сообщите об этом нашим инженерам при покупке — мы порекомендуем более подходящую конфигурацию.

Требования к занимаемому пространству зависят от конфигурации и мощности оборудования:

• Малая мощность (10–30 тонн в сутки): 100–200 м², высота ≥6 метров.
• Средний масштаб (50–100 тонн в сутки): 300–500 м², высота ≥8 метров.
• Крупномасштабное (свыше 200 тонн в сутки): 800–1 200 м², высота ≥10 метров.

Если высота потолка ограничена, доступны проекты с горизонтальной планировкой (одноэтажные). Мы предоставляем планы этажей и 3D‑визуализации для вашего ознакомления.

Распространённые причины и способы устранения засорения экрана:

• Причина 1: Содержание влаги в материале слишком высоко → Проверьте уровень влажности перед обработкой; при необходимости проведите сушку или кондиционирование.
• Причина 2: Недостаточное натяжение сетки → Регулярно проверяйте натяжение сетки; слабо натянутые сетки не способны эффективно вибрировать.
• Причина 3: Слишком высокая скорость подачи → Отрегулируйте подающее устройство для равномерной подачи.
• Причина 4: Изношенные очищающие шары → Проверьте и замените резиновые шары внутри решётчатого бункера.
• Причина 5: Неправильный выбор сетки сита → Выбирайте соответствующий размер ячеек в зависимости от крупности частиц материала.

Ежедневное обслуживание: очищать поверхности сит после каждой смены; еженедельно — проверять наличие повреждений на ситах; ежемесячно — осматривать состояние чистящего шара.

Источники шума и меры по его снижению:

• Вентиляторы высокого давления (до 110 дБ): устанавливайте шумоглушители на выходных отверстиях или размещайте вентиляторы в отдельных звукоизолированных помещениях.
• Воздушные компрессоры и воздуходувки: размещать в специально оборудованных звукоизолированных помещениях, отделённых от основного цеха.
• Вибрация роликовой мельницы: проверьте параллельность роликов, износ подшипников и затяжку анкерных болтов.
• Системы воздуховодов: проверьте герметичность соединений воздуховодов, чтобы избежать свиста.

Установите звукопоглощающие материалы (например, панели из полиэфирного волокна) на внутренние стены и используйте виброгасители между оборудованием и полом. После проведения этих мероприятий уровень шума в помещении можно снизить примерно до 70–75 дБ.

Мы используем стандартную упаковку, пригодную для международных морских и воздушных перевозок:

• Основное оборудование: упаковано в деревянные ящики без фумигации или стальные рамы, обёрнуто влагостойкой плёнкой.
• Двигатели и прецизионные компоненты: упакованы индивидуально с осушителями для защиты от влаги и ударных воздействий.
• Экраны и изнашиваемые детали: упакованы отдельно с чёткой маркировкой
• Системы управления: антистатическая упаковка с маркировкой «Беречь при обращении»

Доставка обычно осуществляется морским транспортом (полный контейнер или LCL); для небольших аварийных запасных частей доступна авиаперевозка. Мы предоставляем подробные упаковочные листы, перечни оборудования и документы для таможенного оформления (коммерческий счёт‑фактура, сертификат происхождения, упаковочный лист), чтобы обеспечить беспрепятственное прохождение таможенного контроля в порту назначения.

Мы предлагаем следующие варианты поддержки при установке:

• Он‑сайт‑поддержка при монтаже (рекомендуется): Наши специалисты могут выехать на ваш объект для проведения монтажа, пусконаладочных работ, пробных запусков и обучения операторов. Как правило, заказчик оплачивает стоимость авиабилетов в обе стороны, проживание и местный транспорт.
• Удалённое видеосопровождение: для простых линий или объектов, где работают опытные специалисты, предоставляется возможность получения видеоподдержки в режиме реального времени (через WhatsApp или Skype) в сочетании с чертежами и обучающими видео.
• Местная установка силами сторонних подрядчиков: в некоторых регионах мы можем порекомендовать местных партнёров, осуществляющих установку (за дополнительную плату).

Установка и ввод в эксплуатацию обычно занимают 5–15 дней, в зависимости от масштаба и сложности линии. Мы рекомендуем подготовить фундаменты, электроснабжение, водоснабжение и прочую инфраструктуру до поступления оборудования.

Мы можем выполнить индивидуальную настройку в соответствии с вашими региональными электротехническими стандартами:

• Напряжение: 380 В/415 В, 50 Гц (подходит для большинства стран Азии, Африки и Европы); 220 В/240 В, 60 Гц (подходит для некоторых регионов Северной и Южной Америки)
• Общая мощность: варьируется от нескольких десятков до нескольких сотен киловатт в зависимости от масштаба линии; мы предоставляем подробные списки потребления электроэнергии.
• Панель управления: стандартная панель управления с ПЛК, оснащённая функциями запуска и остановки одним нажатием, сигнализацией о неисправностях, контролем тока и другими возможностями.

Мы рекомендуем завершить подключение к электросети до поступления оборудования и установить стабилизаторы напряжения или генераторы для компенсации колебаний (особенно в регионах с нестабильным электроснабжением).

Как правило, мы предлагаем следующие условия оплаты:

• Стандартные условия: 30% — предоплата (при подписании договора), 70% — остаток (до отгрузки либо по предъявлении копии коносамента).
• Аккредитив (L/C): аккредитив по предъявлении принят; конкретные условия подлежат согласованию.
• Малые заказы: 100% предоплата (для запасных частей или мелких товаров)

Все платежи осуществляются через корпоративные банковские счета в целях обеспечения безопасности транзакций. Мы предоставляем проформа‑счета (PI) и договоры для получения внутреннего одобрения.

• Срок гарантии: 12 месяцев с момента поставки оборудования либо 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию — в зависимости от того, что наступит раньше. Износостойкие детали (решётки, ремни, подшипники и т. п.) не подпадают под действие гарантии.
• Область послепродажного обслуживания:
  • В период действия гарантии: бесплатный ремонт или замена в случае дефектов, связанных с качеством.
  • Пожизненная техническая поддержка: обращайтесь к нашим инженерам за помощью в любое время
  • Запасные части в случае экстренной необходимости могут быть отгружены в течение 24 часов.

Свяжитесь с нами: отправьте описание неисправности и фотографии/видеозаписи через WhatsApp, WeChat или электронную почту, и наши инженеры ответят в течение 24 часов, предложив решения.